汽車線束組裝注意事項

汽車線束是汽車電子電氣系統(tǒng)的重要組成部分，也是汽車故障頻發(fā)的環(huán)節(jié)。如何在設計過程中提高汽車線束工作的可靠性，降低整車的故障率，并確保在發(fā)生故障時能在最短時間內排除故障，已成為汽車行業(yè)關注的焦點。汽車電氣系統(tǒng)的設計。下面小編為大家?guī)?strong>汽車線束總成的注意事項，歡迎閱讀。

在設計汽車線束的三維方向時，要充分考慮車身、車架等線束附件的具體情況。項目綜合考慮。在設計線束布局時，還要考慮線束的固定問題，根據(jù)金屬件的結構和整車的機械結構來確定固定方式和固定點的數(shù)量。值得認真考慮。

1、易于組裝

在汽車線束的組裝方面，主要考慮兩個方面：線束本身組裝方便；線束固定結構易于組裝。

1.1、線束整體易于組裝

在布置汽車線束時，盡量不要在整車裝配過程中增加太多工序。可以對汽車的不同區(qū)域進行分裝，如儀表板、車門、頂棚、左右車身等。并且在設計過程中，有針對性地考慮不同區(qū)域的特點，設計出線束方向不得影響其他車輛部件的組裝；線束為通孔時，要求的通孔外徑最大。 ，其直徑必須小于米金孔的直徑，否則線束將無法通過。

1.2、線束固定結構組裝方便

在設計線束固定方式和固定結構時必須考慮裝配，不能追求可靠固定。同時在裝配過程中增加了過多的工序，結合實際設計經(jīng)驗總結出以下注意事項。

1)、盡量使用簡單的固定方式，特別是對于空間狹小的區(qū)域，比如車門內走線、白車身與車內走線，由于空間狹小，可以試試使用塑料卡片。用帶扣或膠帶固定。

2)，通孔橡膠護套應設計成在安裝力小于100N時能完全組裝在米金孔內。

3)。對于需要用手指按壓的緊固件，操作力為45 N；對于需要用手按壓的緊固件，操作力為75 N。

4)，線束固定結構及相關功能盒的設計過程中，盡量使用常用的標準件，標準件的種類盡量少，并通過初步設計減少裝配和維修中的專用工具。的用法。

5)、對于連接器或線束固定結構在裝配時需要穿過駕駛室的情況，如果緊固件使用普通的六角螺母和螺栓，一個人很難獨立完成。這時一般考慮焊接螺母或自攻螺釘進行固定。

6)、線束的固定孔應盡量開在結構件的平面區(qū)域。在曲面上固定時，最好在結構件上做一個小平面。

7)、布置電氣線束時，盡量考慮大總成的模塊化組裝，提高產線的組裝速度。例如，變速器線束和發(fā)動機線束分別組裝到變速器和發(fā)動機體上，然后組裝到底盤上作為一個整體。

2、良好的可維護性

在布置車輛電氣線束時，應注意售后維護。良好的可維護性體現(xiàn)在電氣系統(tǒng)發(fā)生故障時能在最短的時間內排除故障，避免故障排除時因維護操作而損壞其他部件。如果線束或電器部件出現(xiàn)問題，拆解要簡單，同時在拆解過程中不要影響到其他無關部分，否則會造成一些不必要的浪費，增加維修時間。因此，為保證整車電氣系統(tǒng)良好的可維護性，在電氣線束的布局中應考慮以下幾個方面。

1)，線束接頭應盡量靠近。

2)、如果線束接頭只能用一只手插拔，則必須將一對插入端固定牢固。

3)，同一部位的連接器應通過顏色、尺寸、內部定位等方法加以區(qū)分，防止插錯。

4)，連接器末端的線束要預留一定的長度，方便連接器的插拔：建議開關端的線束預留80-100mm ，以及組合儀表，對于維修率比較高的電器元件汽車線，如音響、空調面板、保險絲盒等，后端線束根據(jù)安裝預留到便于插拔的長度組件的位置。圖 3 顯示了一輛越野車儀表板的功能開關線束。為了方便功能開關的拆卸和維護，這里設計線束時，為功能開關支路預留了100mm的余量。

3、線束可靠性好

線束如何可靠工作也是汽車電氣線束布局中需要考慮的問題，主要是增加線束對線束的覆蓋。保護主體，通過金孔可靠保護線束，增加線束固定支架，在條件允許的情況下盡量減少線束分段，提高線束的可靠性。

1)、線束穿過金孔時，通過加通孔護套可以避免線束被金屬件磨損。

2)、線束越過金屬件時，為避免金屬件邊緣造成線束磨損，可考慮使用異型扎帶或在其上加膠條用于保護的金屬部件。

3)，線束應沿邊緣和凹槽布置，防止線束直接受壓。

4)，線束的尺寸應符合QC/T 29106的要求，線束基本尺寸的極限偏差見表1。

5)、線束直徑過大，需要折彎一定角度時，要預留足夠的空間。一般線束的彎曲半徑應大于線束直徑的兩倍。這個問題是由直連接器引起的，主要是考慮根部，避免彎曲空間過小損壞線束和連接器。

6)、所有布置在運動部件附近的線束與運動部件之間應至少有50mm的間隙。

7)，兩個相對運動部件上的線束，必須固定在每個運動部件上。

8)、活動部件、啟閉部件（如車門）、線束應預留最大開口長度，并在組件安裝時考慮堆放空間和固定方式在最小開口處。 圖 4 顯示了輕型車輛的車門和白車身之間的線束過渡。線束設計時應考慮車門的最大開度，線束的長度應根據(jù)車門最大開度處車門與白車身的距離來確定。長度確定后，需要在關門時驗證門與白車身之間的間隙大小。為了防止車門關閉時擠壓線束護套和線束，車門或白車身的相應位置區(qū)域可以凹進去。

9)，長線束的相鄰固定點之間的距離不能超過300mm，當車身結構不能保證時，相鄰固定點之間的最大距離不能超過400mm。

10)，線束折彎的地方，折彎點前后都要設置一個固定點。

11)，當米金屬結構不允許打開時，可以考慮焊接夾子或焊接凸起支架和凸焊螺栓（夾柱）來固定線束。

12)、需要連接到電氣設備外部的線束，需要插回固定線束，另外要留出足夠的長度進行拔出操作確保線束的可維護性，還要考慮固定后線束的堆放空間和固定線束的方式。

13)。設計時，線束的分支必須有足夠的松弛度（大于線束的最小長度，25mm），以免對連接的電氣設備造成預應力。

14)。由于車輛差異化，組裝時不用的線束分支應拉直至100-200mm，然后固定在主線或支架上，如圖5所示。捆綁線束時，最小彎曲半徑不能小于線束直徑的 2 倍。例如，在加工越野車底盤線束的備胎升降開關支路時，由于車輛的備胎升降開關設置在車廂上，因此需要將線束可靠地捆扎在汽車的后備箱上。底盤裝配過程中的底盤線束。

15)、根據(jù)不同的線束位置和工況，設計不同的線束保護形式，如車門線束和內飾板內的左右車身線束。由于空間狹小，一般考慮使用膠帶保護；底盤與車身接觸較多，暴露在室外。一般采用具有防水性能的封閉式波紋管進行保護；當整車溫度較高（如發(fā)動機等），附近有線路時，需要采取隔熱措施。

4、電路應盡可能短

電氣線束電路必須盡可能短。在考慮了拆裝過程之后，就要考慮如何盡可能地縮短線環(huán)，因為較短的線環(huán)具有以下優(yōu)點：

①線路段消耗電壓低，電壓可與用電設備相匹配，其對應的信號強度較高；

②降低車輛質量；

③降低線束成本。

5、線束段設計要慎重

有時，為了實現(xiàn)總成的可制造性，汽車電氣線束的三維設計可能會將分段的線束分成兩段，這必然會增加線束連接器。在設計分段時，增加連接器必須考慮以下問題。

1)，線束上的總壓降增加，電氣設備上的信號強度降低。

2)汽車線，連接器的增加必然導致電氣連接不可靠連接點的增加。

3)、為了固定添加的連接器，需要添加支架或考慮其他固定方法。

4)，增加線束組裝人工和材料成本。

鑒于以上幾點，如果條件允許，盡量減少線束段，采用貫通式線束設計。

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