數(shù)控車床加工中切削量的選擇關(guān)系到零件加工的效率和加工精度。今天恒盛泵業(yè)就和大家聊聊數(shù)控車床切削量的選擇和注意事項(xiàng)。

CNC車削中的切削量包括背切量、主軸轉(zhuǎn)速或切削速度（恒線速切削）、進(jìn)給速度或進(jìn)給量。這些參數(shù)應(yīng)在機(jī)床給定的允許范圍內(nèi)選擇。

一、切削量的選擇原則

粗車時(shí)，盡量確保高金屬去除率和必要的刀具耐用性。

選擇切削量時(shí)，首先選擇盡可能大的反切量，然后根據(jù)機(jī)床功率和剛度的限制選擇盡可能大的進(jìn)給量，最后根據(jù)刀具耐用性的要求確定合適的切削速度。增加后嚙合量可以減少走刀次數(shù)精車時(shí)切削用量的選擇，增加進(jìn)給量有利于斷屑。

精加工時(shí)，要求加工精度和表面粗糙度高，加工余量小且均勻。在選擇精車切削量時(shí)，應(yīng)重點(diǎn)考慮如何保證加工質(zhì)量，并盡量提高在這塊基礎(chǔ)土上的生產(chǎn)率。因此，精加工時(shí)應(yīng)選擇小（但不能太?。┑暮笄辛亢瓦M(jìn)給量，并選擇高性能的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。

2、切削量的選擇方法

（1）粗加工時(shí)背切量的選擇精車時(shí)切削用量的選擇，除留精加工余量外，一次走刀應(yīng)盡量去掉所有余量。也可以分為多道。精加工的加工余量一般較小，可一次性去除。在中功率機(jī)床上，粗加工后切量可達(dá)8-10mm；半精加工后切量為0.5-5mm；精加工后切量為0.2-1.5mm。

(2)粗加工確定進(jìn)給速度(進(jìn)給量)時(shí)，由于對工件的表面質(zhì)量要求不高，主要是根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛度，強(qiáng)度和工具條和工具的剛性。諸如材料、刀柄和工件尺寸以及選擇的后嚙合等因素用于選擇進(jìn)給速率。精加工時(shí)，根據(jù)表面粗糙度要求、刀具和工件材料等因素選擇進(jìn)給量。

進(jìn)給速度Vf可根據(jù)公式Vf=f×n計(jì)算，其中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，一般粗車0.3-0.8mm/r，精車0.1-0.3mm/r；0.05-0.2mm/r。

(3) 切削速度的確定 切削速度可根據(jù)選擇的后切量、進(jìn)給量和刀具耐用度來選擇。在實(shí)際加工過程中，也可以根據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)和查表的方法來選擇。

當(dāng)粗加工或工件材料的加工性能較差時(shí)，應(yīng)選擇較低的切削速度。當(dāng)精加工或刀具材料與工件材料的切削性能較好時(shí)，應(yīng)選擇較高的切削速度。

切削速度確定后，可根據(jù)刀具或工件的直徑（D），按公式n=/πD確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。

在工廠的實(shí)際生產(chǎn)過程中，切割量一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和查表來選擇。

三、選擇切割量時(shí)應(yīng)注意的幾個(gè)問題

(1)主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工零件的直徑，以及零件和刀具的材料和加工性能所允許的切削速度來確定。除了計(jì)算和查表選擇外，還可以根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定切割速度。需要注意的是，交流變頻調(diào)速數(shù)控車床的低速輸出扭矩小，切削速度不能太低。主軸轉(zhuǎn)速可根據(jù)切削速度計(jì)算。

(2) 攻絲時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速 CNC車床加工螺紋時(shí)，由于傳動(dòng)鏈的變化，原則上只要轉(zhuǎn)速能保證刀具每次沿主進(jìn)給軸（多為z軸）方向移動(dòng)即可主軸每轉(zhuǎn)一圈螺距即可。

車削螺紋時(shí)，車床的主軸轉(zhuǎn)速會(huì)受螺紋的螺距P（或?qū)С蹋Ⅱ?qū)動(dòng)電機(jī)的頻率升降特性、螺紋插補(bǔ)速度的影響。因此，建議使用不同的 CNC 系統(tǒng)。主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。